锅炉烘炉-曲线图

锅炉烘炉-曲线图

2016-11-16   锅炉云平台  浏览596次

     锅炉燃烧室或者高温烟道在进行耐磨、耐火材料砌筑及浇注料浇注时,会加入大量的水分,造

  成材料水分含量很多。施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。若烘炉不能按正确的烘炉方法进

  行,必然会使材料内部蒸汽压过大,造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤,严重影响锅炉的

  安全运行及材料的使用寿命。因此,锅炉在正式投运前,烘炉是至关重要的一个环节。

  烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水,以获得耐火材料的高温使用性能。

  正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分,不使之骤然发生应力,并应制定具体烘炉措施,绘制正

  确的烘炉升温曲线,避免无序、任意操作。

  耐火材料衬体施工完毕后,在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温

  度和经历的时间。一般要求施工完成后经7 天左右的自然干燥养护,方可加热干燥。

  自然干燥养护后,炉衬中仍有大量的水分,不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须

  在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验,浇注料表面水分在80~110 ℃时

  蒸发,此后排水速度减缓,随着温度继续升高,到300 ℃时,游离水和结晶水不断排除,到600 ℃

  时完成晶型转化和聚合作用,800 ℃时达到设计要求的烧结强度,完全释放热应力。为充分排除深

  层的游离水和结晶水并完成晶型转化,必须在80、110、300、600 ℃时恒温一段时间.

  烘炉时,测温点的位置应有代表性,一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位,同时热电

  偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm 左右,以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中,当烟

  气温度升至烘炉曲线要求的范围时,停止升温,恒温烘炉。

  烘炉时,80~300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段,这主要因为水在110 ℃时变为水蒸汽,此阶

  段脱水量大,脱水速度快,排出水分速度对浇筑料的影响很大,如果水分排出太快,内部残存水分

  扩散速度不及表面蒸发速度,内部水也会受热变成蒸汽,产生膨胀,致使浇注料收缩发生龟裂,降

  低粘结强度,使强度削弱,因此应适当延长这段时间的保温。从110 ℃升温到300 ℃时,应有缓慢

  的升温速度,升温速度过快,耐火材料表面干燥也就快,大量气化水分无法排出,会产生破坏性蒸

  汽压力,使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300 ℃时,结合水和结晶水变为气体,从排气孔排出,

  因而,要有足够的烘炉时间,才能彻底排除结晶水。

  原则上整个烘炉过程中,炉温只能上升,不能下降。若升温过快,超过当天升温计划,只能保

  温或减慢升温速度,严禁急升急降;升温达不到当天计划时,严禁急切追赶计划,应缓慢地接近计划

  值,尤其在晶型转化和聚合作用温度区域,更要严格按计划升温和恒温。

  烘炉时,110℃至300℃这个阶段是烘炉的关键阶段,这主要因为水在110℃时变为水蒸

  汽,此阶段脱水量大,脱水速度快,排出水分速度对浇注料的影响很大,如果水分排出太快,

  内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度,内部水也会受热变成蒸汽,产生膨胀,致使浇注

  料收缩发生龟裂,降低粘结强度,使强度削弱,因此应适当延长这段时间的保温。从110℃

  升温到300℃时,应有缓慢的升温速度,升温速度过快,耐火材料表面干燥也就快,大量气

  化水分无法排出,会产生破坏性蒸汽压力,使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300℃时,

  结合水和结晶水变为气体,从排气孔排出。到600℃时完耐火材料成晶型转化和聚合作用,

  形成有机结合。

  烘炉分为三个阶段:

  第一阶段 常温至110℃的烘炉,烘干游离水。

  第二阶段 110 至350℃的烘炉,烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的

  安全,分为两个温度段烘炉:1)110℃至250℃; 2)250℃至350℃

  第三阶段 350℃至600℃的烘炉,使耐火材料完成晶型转化和聚合作用,形成有机结合。

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